部品 取り出し 改善 5

0000001064 00000 n 保管用pdfに掲載しています。ぜひ、下記よりダウンロードして、ご覧ください。 6. <> endobj 2 0 obj 13 0 obj x��WM��F���m�ޮ�o��db��BƬ������S�Ҭ>GҒ�0_RիW�_���gq:�J�TB�Ϣ����xPBI� */������p���/���׋�r������/ǃ�?%!����oO�������_��i��n@h'. endobj 16 0 obj �V��Q�T�&�yCq�P���q��"�a��@jMb%�2��ku���3i�2#G�7�1�z�J�.��� �a��k� p�}c|���Df�T M���. endobj 3 0 obj endstream 弊社工場で実際に行った改善の事例をご紹介。5s活動の徹底から、安全性の向上や品質向上、コストの削減などにつながる改善活動の事例を多数掲載。すぐ真似できる手軽なものから、大きな効果が得られるものまでご紹介します。 endobj <> 「組立作業」＝繰り返し手作業で製品や部品を組立てる ・手の前後の動きや上下の動きが多い ・手で届かない場合⇒身体をねじったり、しゃがむ動き ・それでも届かない場合、歩行 「熟練」＝「慣れ」ムダな作業を見えなくしてしまう ・先輩から教えてもらい毎日繰り返し行うことで「熟練� 0000001360 00000 n 8 0 obj 改善内容. 18 0 obj endobj 17 0 obj 121 0 obj << /Linearized 1 /O 123 /H [ 754 310 ] /L 174552 /E 5591 /N 36 /T 172013 >> endobj xref 121 13 0000000016 00000 n endobj 0000002277 00000 n 0000001042 00000 n 0000001545 00000 n <> H��T�N�0��+rFjpb'N��X�ĕ���� !�e�>n:��4,T�u_�?��Ej�o�2*-��)(��:�t���DV�9�\z�/k�e�"����l@�~��63����I�Z�:C*]��L�E�hk���1,���>���8m��k� U� K�N�BW �> ����;Xx���@El�fnߥ��D}�Ff���1$k%Q$I�qJR�C���b!O�Q��(�:�"����ӷ+�Gx'���ƽ�Tt�u.�UwjZڣ�{���������w�~�Q�w̉ ��;Eٯ��wῪh����Dz�321��k�s��/��6���G�����t�����N �eB�~��Q�����v�燸grh�H����[��n��`�p�׈�t�\��M� ��8 endobj 15 0 obj その名も「定量とれるんジャー」！（正義の味方です＾＾）, これは、車両組立工場で使われている「からくり改善」。手でレバーを押すと、決められた数のナットが、手のひらに落ちてきます。, 「からくり改善」とは、電気などを使わず、重力など自然の力を使い、やりにくい作業を自分達の手で改善するとりくみ。マツダでは25年前から行っています。（※「からくり改善」は、マツダ公式ブログでも紹介しています⇒こちら）, この「からくり改善」とは作業をやりやすくするだけでなく、大切な意味があります。それは、「人の成長」。「からくり改善」を通して、車両組立が目指すクルマづくりへの想いをご紹介します！, 「定量とれるんジャー」の製作者、中原和貴（なかはら かずき）は、入社11年目。職場の改善活動ではリーダーです。その製作背景についてこう語ります。, 車両組立工場では、1台の車を完成させるために、約2,000点もの部品を700個のボルト/ナットを使って従業員が組み付けています。部品の組み付け作業は、必要な数のボルト/ナットを取り、工具で1カ所ずつ締め付けていきますが、必要な数のボルト/ナットを手の感触だけで部品箱から確実に取るのは、かなり熟練を要します。, 組立工程では、1日に1,000台を超えるクルマを生産しており、全体で見ると1日70万個以上のボルト/ナットを取っていることになるんです。, 「誰がやっても、熟練者と同じ作業ができる！」それが「定量とれるんジャー」の狙いです。, 私たちが目指す作業とは、「誰がやっても安定した高い品質で造り込める」作業です。それを実現するために、作業のやりやすさにこだわった改善をおこなっています。やりにくい作業は作業者の負担となり、品質がバラつく原因にもなるからです。, 負担になる作業とは、「手を伸ばす」「歩く」「振り向く」といった動作はもちろんですが、部品を取る時の選択や数の確認など「判断」も含みます。私たちはそれらを「ムリ」（無理）な作業と呼んでいます。「ムリ」は、作業時間のバラつきとなって現れます。そうしたバラつきを「ムラ」と呼んでいます。部品の取り直しなど、作業の度に異なる手順が発生する「ムラ」のある作業は集中力を欠き、それが品質の「ムラ」にもつながります。だから、安定した品質を保証するためには、「ムリ」な作業を改善し、やりやすくすることが大切になるんです。, 「ナットの数の判断」というムリが、「ナットの取り直し」というムラを生んでいます。今回はこれを問題と捉えて改善をスタートしました。, 「ナットの数を確認しないといけない」という問題に対し、自分が思い描く理想の姿を想像します。, 「必要な数のナットが簡単に取れるようにしたい！」。実はこの想いは、僕が入社するよりずっと前から先輩たちによって多くの試みがなされてきています。これまでは、市販の装置を購入して、それを改造した事例が多かったんですが、価格が高価で全ての工程で使うまでには至っていませんでした。今回の定量とれんジャーは、「誰でも作れて、どの工程でも使えるシンプルなものにしたい！」という想いで製作。でもこれが大変なんです。, からくりの基本機構を勉強しながら、利用できそうな改善事例がないか徹底した情報収集。そして、出来上がりの姿をラフスケッチで描いてイメージを固めながら、使用する材料の検討も並行して進めます。特別なものではなく、どの職場でも入手しやすいものを選ばなくてはいけません。, 机上では成り立っていても、実際に制作するとナットが引っかかって出てこなかったり、動かすのに予想以上に力が必要だったり・・・そこからは、色んな人の知恵も借りながらの試行錯誤です。, 「こうすればうまくいくんじゃないか」と思ってもうまくいかない。当然がっかりします。やらされてる仕事ならとっくに諦めるところですね（笑）。でも自分が創造する仕事である以上は意地がありますからね。, 一つのアイデアがダメなら原因を考えて「こうしたらうまくいく！」という結論を出し、前に物事を進めていく。この繰り返しです。自分でも驚くほどの超ポジティブ人間になります。こうしてようやく完成にこぎつけました。, ｢ようやく出来上がったときは『一生懸命やれば何とかなるものなんだな～』としみじみ実感しました。みんなから『よく出来たな～』『これは良いわ～』と言ってもらえたときのうれしさは言葉では言い表せません。, そして、今年の本社工場『からくり改善くふう展』（※注）で最優秀賞をいただきました。, 「もっと楽にできないか」という単純な動機から出発した改善も、「周りの人たちに喜んでもらえる仕事を」と捉えることで、モチベーションの質が向上します。自分のためだけでなく、自分をとりまく人のためと思えば、挑戦する勇気にもつながります。からくり改善は、そのきっかけをつくり、成功体験を通じて自分自身の「意識」を改善できる取り組みなのです。, ※「本社工場からくり改善くふう展」は、からくり改善を参加者・来場者が互いに学び合う場。また来場者の投票によって各賞を決める賞賛の場として年１回開催しているイベントです。15回目を迎えた今年、海外拠点を含むマツダグループから27作品がエントリーしました。, 部品を装着したときの感触、ボルトを締める音、工具から伝わる振動・・・。五感を通じて伝えられるこれらの情報を常に意識しながら多種多様な部品を人の手で組み付け、確かな1台を完成させる組立ライン。, 車両組立工場を出た完成車は、納車を待つお客様のもとに届けられます。最終製造工程として、お客様に最も近い私たちには、品質に絶対の自信が持てるクルマづくりがなにより求められます。クルマとともに進化するクルマづくりにおいて、私たちの改善の目的は、常にお客様の1台を保証することです。「決まった数のナットを取る」という1つのことへの多くの人の関わりも、当たり前のことを当たり前にできるようにするための挑戦でした。将来にわたって確かな1台をつくり続けるための改善に終わりはありません。常にベストを追求する姿勢が、今後もマツダのクルマづくりを支えます。, 作業がやりやすくなるだけでなく、その成功体験を通じて得られる更に高い挑戦する意欲。, 25年間続くマツダのからくり改善は、このマインドを一人一人が育み、全員で共有していくための人づくりでもあります。, なお、からくり改善の様々な取り組みは、公式ブログにてご紹介しています。ぜひご覧ください。. [ 8 0 R] <> ALL RIGHTS RESERVED. <>/Font<>/ProcSet[/PDF/Text/ImageB/ImageC/ImageI] >>/MediaBox[ 0 0 720 540] /Contents 4 0 R/Group<>/Tabs/S/StructParents 0>> 0000002027 00000 n endobj H���yTSw�oɞ����c [���5la�QIBH�ADED���2�mtFOE�.�c��}���0��8�׎�8G�Ng�����9�w���߽��� �'����0 �֠�J��b� 5 0 obj 0000002685 00000 n 今まで5分/日の作業が1分/日の作業時間短縮となった。, 現品票/製品カード貼間違えクレームの再発防止対策 0000005360 00000 n 改善後：5枚常時設置 11 0 obj x���Ak�@����9&�gfggwA,�- �D��C)�O54=��we7��{����o�����jy�~� ����_e���=xFp���X_o`_����eA�{�Q e���MY|.Xߵ #%zSj�TnC��,�? endobj ・ごみ袋を持ち上げるムダを排除できた, 他の書類と重要書類の区別がつくようになり H�b```f``�������� �� @1�H`Pdb@ܝ@�'Xd���0oo�Hb1fYɪ���b�VâΚ��u+�7�c|��7�|Y��� 7 0 obj <>>> endobj <> "F$H:R��!z��F�Qd?r9�\A&�G���rQ��h������E��]�a�4z�Bg�����E#H �*B=��0H�I��p�p�0MxJ$�D1��D, V���ĭ����KĻ�Y�dE�"E��I2���E�B�G��t�4MzN�����r!YK� ���?%_&�#���(��0J:EAi��Q�(�()ӔWT6U@���P+���!�~��m���D�e�Դ�!��h�Ӧh/��']B/����ҏӿ�?a0n�hF!��X���8����܌k�c&5S�����6�l��Ia�2c�K�M�A�!�E�#��ƒ�d�V��(�k��e���l ����}�}�C�q�9 14枚×60円＝840円 © 2015-2020 IPROS CORPORATION. 4 0 obj <> ・「お金をかけない」 k' M�XN�0b�� e����f��g`�a�9AQ�M��D�t� �~y1%��} K20͊Ҡ�0 _c�� endstream endobj 133 0 obj 194 endobj 123 0 obj << /Type /Page /Parent 116 0 R /Resources 124 0 R /Contents 127 0 R /MediaBox [ 0 0 595 842 ] /CropBox [ 0 0 595 842 ] /Rotate 0 >> endobj 124 0 obj << /ProcSet [ /PDF /Text ] /Font << /G1 126 0 R >> /ExtGState << /GS1 131 0 R >> /ColorSpace << /Cs6 125 0 R >> >> endobj 125 0 obj [ /ICCBased 130 0 R ] endobj 126 0 obj << /Type /Font /Subtype /Type0 /BaseFont /Ryumin-Light-Identity-H /Encoding /Identity-H /DescendantFonts [ 129 0 R ] >> endobj 127 0 obj << /Length 407 /Filter /FlateDecode >> stream <> 15分/日の探す時間がなくなった。, 検査員は迷うことがなくなり、業務の作業効率も向上し、5分/日の作業短縮に繋がった。, 数回剥がすことがなくなり、1回で剥がれるようになった。 9 0 obj ©Copyright Mazda Motor Corporation. ?8:� �KM?��d4������,@*N��2���ß'�;�%.��e9=nf4V�;cPe��;{RI�������#���I+���k7^5���6�����㪭 endobj 14 0 obj ・過去に遡ってすぐに過去の状況が確認できる。, 大きく重い治具を付けなくてよくなり、成形時落下防止、ホース付け替えの軽減に貢献した。, 不良そのものを作り出さないのが理想ですが、とりあえず、不良を流出させない工夫をしました。, 安全に製品を運べるようになった。また、ズレる事がなくなった為、製品を乗せ直す必要がなくなった。, 夜勤帯の職員も情報共有できるようになり、同じことを何度も話さなければならないという手間がなくなった。, ・ごみがこぼれて、拾い集めるムダを排除できた N'��)�].�u�J�r� <> 「工場では、1日何千台ものクルマを造っていますが、その1台1台がお客さまにとっては100%だということを忘れてはいけません」この言葉は、新入社員教育で最初に耳にする言葉であり、私たちがお客様と約束したクルマづくりです。, 工場では、誰がやっても確かな品質が保証できる作業を目指して、作業のやりやすさを追求しています。作業がやりやすくなるとより確実な作業が可能となり、それが品質のバラつきを押さえることにつながるのです。, そのための活動の一つが「からくり改善」。誰よりも工場でのクルマづくりを良く知る従業員が、作業に潜む問題を自らの知恵と工夫で解決します。まずは、こちらの動画をご覧下さい。, 5個のナットを正確に、そして決められた時間で取るために工夫がつまったからくり機構。 2y�.-;!���K�Z� ���^�i�"L��0���-�� @8(��r�;q��7�L��y��&�Q��q�4�j���|�9�� うに改善すべきかを方法論的に表したものであり、以下では総称して「フールプルーフ化 の原理」と呼ぶことにする。 フールプルーフ化の原理はまず大きく性格の異なる2つのグループに分けられる。 lc����UB�(�v���,I� stream 0000000754 00000 n tWA_�� ������Ȧ����?������x�N�G+�0^K��y����#��K3B�����F�@�N��� B$�j�诟UYEUCzf�(��fDk�e\'��MQ++ݞa�B�a�d�)u��Z�qY���$�K�54*a�rT�K��%����p��R�J)�bݰ��KJUcС`�FRk���z��2���R�v8R� � t�����\��L�-�0s.���d_`6�aa�|���|F� ��g'!F�� X����3���Y �ꇆ��n���Q�t�}MA�0�al������S�x ��k�&�^���>�0|>_�'��,�G! <>/Font<>/XObject<>/Pattern<>/ProcSet[/PDF/Text/ImageB/ImageC/ImageI] >>/MediaBox[ 0 0 720 540] /Contents 18 0 R/Group<>/Tabs/S/StructParents 1>> 取り出しにくい ちょっとした工夫によって不良低減できた事例です。 サンゴバン 株式会社: 1232: ソクバンの置き方の改善: 崩れやすい 重ねた部品が安定して作業がスムーズに。連続改善。 株式会社 荻原製作所: 1233: 製品保護ビニル剥がし方の改善: 個々の手間 5枚×60円＝300円　　⇒　540円の削減, クリアファイルが他のラインに行くことがなくなり、探す手間がなくなった。 n�3ܣ�k�Gݯz=��[=��=�B�0FX'�+������t���G�,�}���/���Hh8�m�W�2p[����AiA��N�#8$X�?�A�KHI�{!7�. その結果、創造性を高く他の見本となる楽しい改善事例となる。, これらの条件を満たした改善により、直接的には品質向上、生産性向上、故障低減、チョコ停低減、保全性・安全性向上、段取り・調整時間の短縮、刃具交換時間の短縮、部品供給や運搬・搬送効率の向上、原単位の効率向上、騒音低減、省エネルギーなどに大きな成果が得られ、オペレーターの方も楽に早く・楽しく仕事ができるようになる、としました。, 近年、「からくり改善」が注目され、積極的に多くの企業で導入・展開されている背景には、わが国の製造業が置かれている環境の変化が大きく関係していると思います。, 日銀が発表した2015年6月の全国企業短期経済観測調査では、企業が内需回復に手応えをつかんでいることを示しており、好調な業績により大企業製造業の設備投資計画は、11年ぶりの高い伸び率となっています。また、中小企業の一部にも回復の兆しが現れています。, しかし、この「11年ぶり」が示すように、ほんの数年前までは、製造業の国内空洞化により、国内の生産量は激減し、新規の設備投資を積極的にしにくい時代が続きました。この時代の企業は、いかに設備投資を抑えるかが大きな経営課題でした。, このような時代背景により、日本のモノづくりの強化と国内生産存続のためにも全員参加による「からくり改善」が、注目を集めたのです。また、「からくり改善」は、設備投資額の削減効果はもちろんのこと、人材育成にも予想を超える大きな効果をもたらしました。よって、景気回復となった今でもその流れは、簡単に変わらないのです。, 実際の「からくり改善」事例をご紹介したいと思います。某自動車メーカーでは、当時、景気の低迷などにより販売予測が難しいため、新車の計画段階から新規設備の導入を極力抑え、既存設備に「からくり改善」を積極的に取り入れ、大幅に製造コストを削減しました。その結果、新車販売価格を下げることができ、計画を超える販売を実現しました。, また、某事務機器メーカーでは、加工後の事務机の天板を、従来はロボットを使って方向転換し、次工程に送っていました。方向さえ変わればよいと考えたオペレーターの方が、傾斜を使って流れてくる天板に「てこ」を応用したビンを使い、天板の方向を90度転換し、次工程に送る「からくり改善」を考案しました。この改善に掛かる費用はわずか数万円で、約600万円のロボットが不要となったと同時に、ロボットのランニングコストやメンテナンスコストをなくし、大幅な費用削減になりました。, このように、「からくり改善」は、生産性向上やコスト削減などにつながる、さまざまなロスの低減・撲滅に大きな成果を上げています。さらに、今後の設備投資の面からも生まれの良い設備づくりにも「からくり改善」は重要な役割を果たしており、LCA（ロー・コスト・オートメーション）、すなわち設備の低コスト化にも寄与しています。, なお、具体的に「からくり改善」を導入・展開するためには、「からくり改善教育道場」の開設や社内での「からくり改善くふう展」の開催、さらには、設計部門や生産技術部門を巻き込んだ「からくり改善」の検討・標準化の推進が重要です。, 当協会が主催し、構想から約1年目の1994年3月に名古屋で、第1回の「からくり改善くふう展」を開催することができました。2014年度までに「からくり改善くふう展」の開催は、名古屋で11回、東京では8回を数え、延べ出品作品数は、約4,200作品。参加者は、約6万2,000人に達し、年々盛大になっています。, また、「からくり改善事例集」の出版や「からくり改善」の通信教育、DVDなどの教材、さらには、セミナー、現場改善支援などを通じて、企業の「からくり改善」の取組みを支援しています。, からくり改善の原点は、効率化ではなく楽に作業できることです。やりにくい作業を改善したり、自身が日常作業の中で困っている問題を自らのアイデアで解決したりすることから始まるのです。, 行き詰ったときには、生産技術部門や保全部門と相談し、知恵を貸してもらったりすることも有効ですが、気をつけなければいけないのは、決して複雑にはしないということです。メカニズムを簡素化しないと操作性や保全性の容易さには、つながらないからです。, なお、日常生活のいたるところにも「からくり改善」のヒントはあります。過去のくふう展の作品の中には、玩具、調理器具、雨傘などからヒントを得た作品もありました。両開きの冷蔵庫や台所便利グッズなども、家庭の主婦が困っていることやあったらいいなが形になり、日常生活に定着した「からくり改善」製品だと思います。, さらに、「からくり改善」の目が養われてくると、今まででは見えなかった製品現場のいろいろな場所や機械に存在する重たい、危ない、やりにくい、きつい、汚い、うるさいなど、多くの課題が見えてきます。これらの課題を「からくり改善」を使って解決していくことで、3K職場の排除などにつながり大きな成果となるのです。仕事が安全で楽になり、結果として仕事が楽しくなるのです。, 楽になれば楽しくなる、楽しくなければ長続きしないと私は思ってます。楽しくなれば、今まで気づかなかったおもしろい世界がどんどん見えてきて、興味が広がってきます。「からくり改善」に終わりはありません。満足した時点から後退してしまいます。常に問題意識を持ち、楽しく改善を進めてください。, ※「からくり改善」は、公益社団法人日本プラントメンテナンス協会（JIPM）の登録商標です。, からくり改善の基礎知識は、全5回を予定しています。第2回は「からくり改善の取り組み方とその原理」です。お楽しみに！, 前回は、からくり改善とは何か？　そして、今、注目される背景を解説しました。今回は、からくり改善への取り組み方と、その原理を見ていきます。, からくり改善の創造にあたっては、困っている、疲れる、楽をしたいなどのニーズが存在することが大事です。そこから発想し、創造的なアイデアが生まれます。, アイデアを生むためには、原理やメカニズムに至る思考をパターン化することが効果的です。例えば、対象の改善方法を、図1のようなテンプレートで考えてみます。, からくり改善に取り組むにあたり、大切なことは、焦らず基本に忠実に、粘り強く、アイデアが出るまで考え抜くことです。ポイントは8つあります。, 上司の役割も重要です。焦らず部下を見守り、助言をします。上司が気を付けるポイントを６つ挙げます。, からくり改善の原理（メカニズム)を考えるにあたり、｢動力源｣と｢力の伝達機構｣を上手に組み合わせることがポイントです。, 滑車を組み合わせて使うことにより、力の大きさ、向き、移動距離を変えることができます。, 棒をテコとして使うとき、必ず3つの点が必要です。支点：テコを支える点、力点：力を加える点、作用点：力が働く点です。この3点の配置を変えると、重いものを動かしたり、動きを変えたり、遠くのものを動かしたりすることができます。, 輪軸とは、輪と軸を組み合わせて、小さな力で楽に軸を回せるようにしたものです。「軸の力×軸の半径＝ 輪の力×輪の半径」が成り立ち、原理はテコと同じです。, 単純に力を伝えたり、速度や力の大きさを変えたりするときに使用します。歯車より遠くに動きを伝えられますが、回転比は正確でありません。からくり改善では、細いワイヤ、ひも、糸、釣り糸なども利用されています。, 棒状のものを回転自在のピンなどでつなぎます。各部分の動きと位置を自由に変えることができます。, からくり機構要素「斜面」と「テコ」を活用したワーク搬送装置の製作を通じ、からくり改善の醍醐味（だいごみ）を味わいましょう！例として、ワーク（機械中で作業対象となっている仕掛品や部品のこと）に見立てた機関車模型の搬送装置を紹介します。, 次に、機関車模型と搬送装置がどのように動くのか、順番に説明します。わかりやすように動画も準備したので、参考にしてください（ただし、図1とは左右が逆なので注意）。, 前回はからくり改善の例として、機関車模型の搬送装置を紹介しました。今回は、滑車と重りを使って、部品取りの高さを一定にするからくり改善装置の製作例を紹介します。, 工場の生産ラインで、オペレーターが部品箱から部品を取り出して、組み付けなどの作業をする場合を考えてみましょう。積み重ねた部品箱の数が減っても、高さを一定に保つことができれば、作業をしやすくなります。, この仕組みを実現する方法はいろいろありますが、今回は滑車と重りだけを使ったシンプルなからくり改善の装置を紹介します。, 今回の装置の構成は、図1のとおりです。左側が部品箱と受け、右側が重りを含む高さを一定化させる装置です。, この装置では、図2に示すように、部品箱は1個取るたびに軽くなるので、右の重りが、1段階ずつ下がっていきます。1段階下がったところで、重りが軽くなる仕組みが働き、重りと部品箱が釣り合います。この結果、一番上の部品箱を常に同じ高さに保つことができます。, 第3回、第4回では、からくり改善の事例を見てきました。今回は組織として、どのように、からくり改善に取り組むのか、どのようにアイデアを出すのかを解説します。, からくり改善の活動は、2段階で進めます。第1段階は、入門期として問題解決型の活動を進めます。ねらいは2つあります。, これにより、「生きがい、やりがいのある職場づくり」を実現し、目標である「もうける活動」に一歩近づきます。, 第2段階は、実践期と位置付け、方針管理による、業績に直結した課題解決型の活動を進めます。表1に、からくり改善の各段階について、基本的な考え方とロスのねらいや活動の進め方をまとめました。, 第2段階では、LCA（ロー・コスト・オートメーション）や自動化・無人化を目的とし、高い効果を狙います。からくり改善導入後は、図1に示すように、成果物のアウトプットにも気を配り、製造部門では作業標準書、技術部門では設備設計・保全が不要となる情報へと落とし込んで、さらなる改善へとつなげます。, からくり改善活動は、職場で困っていることを皆で話し合って、明らかにすることが重要です。例えば、下記のような声を意識してみましょう。, このようにして、職場で取り組んだからくり改善は、どのような効果が生まれるのでしょうか？　大きく6つの効果があります。. endstream endobj 128 0 obj << /Type /FontDescriptor /Ascent 723 /CapHeight 709 /Descent -241 /Flags 6 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